餅屋は餅屋という言葉がありますが、コイルのインサート成形はコイル屋がお勧めです。成形屋さんは成形の専門ですがコイルについては知りません。どこを守らななければいけないのか、何度まで温度を上げて良いのか？どの方向から樹脂を流さなければならないのか、全てコイル屋の仕事です。もしコイルのインサートモールの歩留まりが悪く困っていましたら、是非セルコにお声がけください。

【特徴】

• ボビンコイルから空芯コイルにすることによる占積率のアップ（10～20％）
• ボビンからケースにすることによる樹脂の薄肉厚が可能（5～10％）
• 樹脂によるコイルの完全封止が可能
• ケースに樹脂のフタをすることによるダブル封止
• ジョイントレスを併用すると、不良の出る要因を撲滅
• さらに、高密度化技術を用いれば、コイルの高密度化による、省スペース、線径 を太くでき低損失が実現（5～10％）
• 既に当方式を採用されたお客様から50％以上起磁力がアップしたという話が出ております。

最高難易度のインサート成型品

長さ300㎜　抜きテーパ0.1°のボビンの成形、2000T完全整列の巻線、そのボビン巻きコイルをインサートモールド　流動長280㎜+最小肉厚0.7㎜

φ0.06の電線で成形　再肉薄部0.3㎜

回転機器用コイルの革命

単体コイル例

銅線の最大占積効率で今までの無駄なスペースを全て埋め尽くす理想のコイル形状が実現！

組合せコイル例

組合せコイル例
これまでのモーターコイルは、その占積率の悪さと、スペース効率の悪さが最大の問題点でした。高密度コイルのセルコが、コイルに関するあらゆる手法を最大限に駆使して追及した結果、究極のコイル形状を実現しました。

最小のサイズで最大効率・低損失、まさに”銅線の塊”！
しかも設計の自由度が高く高精度でステータやティースの形状に対応できます。

最大効率の追求に求められていた技術！
まさに回転機器用コイルの革命です！！

コイルで一番問題を起こしやすいのは結線部です。問題の種類は剥離の精度、はんだの精度、外圧による絶縁物の破損、絶縁材の耐久、耐熱などなど沢山あります。セルコではその問題の原因となる結線部を無くす提案をしております。

①太線（φ0.8以上）そのままリード線にする

(1)φ0.8以上をそのままリード線とする。
(2)チューブを被せる。
(3)先端の半田処理をする。

②中間線(φ0.2～0.8位まで）大きさが0.2～0.8の場合撚り線で強度UP

(1)φ0.45を3本撚りとする。
(2)チューブを被せる。
(3)先端の半田処理をする。

③　細線（φ0.2位まで）補強線を使う

(1)φ0.12を9本撚りにし、本線を強化。
(2)φ0.3の補強線3本と9本撚り本線とを撚り込む。
(3)チューブを被せる。
(4)先端の半田処理をする。

④連結巻きコイル

セルコではボビン間の結線も連結する取り組みを行っています

角端子は危険です!

コイルボビンには結構角端子が使われております。何故角端子を使うのかというと、平板をプレスで抜くには、 角端子の方が抜きやすいことと、巻線カラゲ時に喰い付きが良く、ズリ落ちない、ヒゲ残りがないからです。 しかし、電線を角端子にカラゲるとエッジに食い込み、電線の被膜がキズつき断線・腐食の大きな原因になるこ とは否めません。

丸端子は安全ですが、作業性に問題があります。

端子全体を半田で覆う方法も断線対策になりません。

角端子の断線防止のため、半田で端子カラゲ部を覆ってしまう方法もありますが、半田で電線が固定され、断線 の危険性は否めません。

そこで『角丸君』の登場です! 

丸線の『安全性』と角線の『作業性』の良いとこ取りをした端子を考えました! カラゲ始めの部分は丸端子で安全を確保。途中から角端子形状にして、作業性を良くする カラゲ根元部3ターンほど残して半田しますと、電線の伸びがクッションになり、断線しにくくなります。 しかも、従来の端子と同コストでできるのです。