銅線の最大占積効率で今までの無駄なスペースを全て埋め尽くす理想のコイル形状が実現！
組合せコイル例
これまでのモーターコイルは、その占積率の悪さと、スペース効率の悪さが最大の問題点でした。高密度コイルのセルコが、コイルに関するあらゆる手法を最大限に駆使して追及した結果、究極のコイル形状を実現しました。
最小のサイズで最大効率・低損失、まさに”銅線の塊”！
しかも設計の自由度が高く高精度でステータやティースの形状に対応できます。
最大効率の追求に求められていた技術！
まさに回転機器用コイルの革命です！！
コイルで一番問題を起こしやすいのは結線部です。問題の種類は剥離の精度、はんだの精度、外圧による絶縁物の破損、絶縁材の耐久、耐熱などなど沢山あります。セルコではその問題の原因となる結線部を無くす提案をしております。
①太線（φ0.8以上）そのままリード線にする
(1)φ0.8以上をそのままリード線とする。
(2)チューブを被せる。
(3)先端の半田処理をする。
②中間線(φ0.2～0.8位まで）大きさが0.2～0.8の場合撚り線で強度UP
(1)φ0.45を3本撚りとする。
(2)チューブを被せる。
(3)先端の半田処理をする。
③ 細線（φ0.2位まで）補強線を使う
(1)φ0.12を9本撚りにし、本線を強化。
(2)φ0.3の補強線3本と9本撚り本線とを撚り込む。
(3)チューブを被せる。
(4)先端の半田処理をする。
④連結巻きコイル
セルコではボビン間の結線も連結する取り組みを行っています
コイルボビンには結構角端子が使われております。何故角端子を使うのかというと、平板をプレスで抜くには、 角端子の方が抜きやすいことと、巻線カラゲ時に喰い付きが良く、ズリ落ちない、ヒゲ残りがないからです。 しかし、電線を角端子にカラゲるとエッジに食い込み、電線の被膜がキズつき断線・腐食の大きな原因になるこ とは否めません。
角端子の断線防止のため、半田で端子カラゲ部を覆ってしまう方法もありますが、半田で電線が固定され、断線 の危険性は否めません。
丸線の『安全性』と角線の『作業性』の良いとこ取りをした端子を考えました! カラゲ始めの部分は丸端子で安全を確保。途中から角端子形状にして、作業性を良くする カラゲ根元部3ターンほど残して半田しますと、電線の伸びがクッションになり、断線しにくくなります。 しかも、従来の端子と同コストでできるのです。
このところ、EV車向けのモーター用コイル中心にリッツ線とか集合線の引き合いが増えている。
渦損対策のようだ。
当社は、これまでコイルの「占積率アップ」を錦の御旗にして技術を蓄積してきたが、ただただ占積率を上げても、特に太線は表紙効果の問題があり、銅損は少なくなるが、渦損が発生し思ったような特性が出ないということのようだ。
当社のリッツ線の歴史は古い。
IH技術を寡占化したパナソニックの前身の量産はセルコが電線会社の下請けとして担当していた。
リッツ線についての特許はパナさんが殆ど抑えていったが、このIHのコイルを巻く技術、リッツ線の取扱技術については、当社は様々なノウハウを持っている。
パナさんは、２０年以上前に電線会社が電線が売れれば…ということで、パナさんの技術者を４～５人連れてきて、装置の説明をしたり、写真を撮ったりして帰り、仕事は来なくなったが、その後も様々な会社からロット数は少ないもののIHの仕事はずっと続いてきている。
このIHコイルの製造技術により、当社にはEV時代には欠かせない「無接点充電」の話が、結構舞い込んで来る。
IHコイルにしても、無接点充電にしても、ただ「リッツ線」と云っても、ピンキリであり、撚り方、扱い方はそれなりに工夫が必要で、巻線技術、電線会社とのコラボは不可欠である。
一時、複写機のIH定着装置用のコイルが、各複写機メーカーから次々と受けた時期があったが、この時には、このリッツ線を巻いておいてこれを「曲げる」という技術が必要となった。
これらは試作のみで、終に一社として量産には至らなかった。
理由はパナさんの特許を超えることが出来ないと云うものだった。
しかし、当社は、これらの様々な試作をこなすことによって、様々なノウハウ、知見を得ることが出来た。
今、EV化の波で、リッツ線を使った巻線は、正に当社の出番・・・という状態にある。
また集合線に関しては、当社の丸線で高密度巻線が使える可能性がある。コイルを密に巻いたものを集合線にするという発想だ。
更にこの集合線の占積率を高めたいというお客様には、コイルの圧縮技術（当社の特許技術）も使えるかも知れない。
当社は、これまで被膜を損傷せずに電線をいかに圧縮したり成型したり、曲げたりするか・・・という技術を磨いてきた。
今回の「リッツ線」、「集合線」が必要になってきた時代は、正に「セルコの時代」が訪れた…ということか。